新益為5S咨詢公司概述：5S管理起源于日本豐田汽車，是指對生產現場各生產要素所處的狀態不斷進行整理、整頓、清掃、清潔和提高素養的活動。5S管理可以為企業創造一個整潔舒適的工作現場，但是，部分企業在推行5S管理的過程中無法得到堅持和持續提升，究其原因是在5S管理實施過程中缺乏預防改善意識。

企業5S管理的內容

預防性改善關鍵在于防止問題再發生，強調多問幾個為什么，找到問題的真因并解決掉，因此，預防性改善方法的運用將使5S管理活動成果得到固化并持續提升。

一、5S管理整理中的預防性改善方法

整理的要義是區分“要”和“不要”，將不要的東西清除出去，在實際的工作過程中我們經常發現很多“不要”的東西又出現了，而且越積越多，占用空間，管理難度加大。其原因是沒有分析“不要”的物品累積的根本原因并制定措施實施有效控制。因此，整理完畢需要對“不要”的物品列出清單，運用5Why方法分析找到“不要”物品出現的根本原因，針對根本原因制定或優化管理制度予以控制，如制定廢棄物品處理流程、制定員工物品定置標準等。

二、5S管理整頓中的預防性改善方法

整頓的核心是優化流程、減少搬運、防護品質。整頓通常會用到定置管理技術，在實施定置管理之前，運用布置和經路分析方法對產品、零件或人與物的移動路線進行分析，繪制改善后的現場布置圖。就單臺設備而言，制作現場布置圖時要考慮從材料輸入到成品輸出的整個過程，輸入包括材料、工具、作業指導書、人員（勞保）等；設備包括狀態標識、操作規范、維護保養標準和記錄、安全警示等；輸出包括待檢成品、合格成品、不合格品、廢棄物等。

在整頓過程還運用到人體工程方法，分析所有物品的位置是否滿足易取、易放，是否有利于提高效率，是否能夠給人提供安全、舒適的工作環境。以倉庫4層貨架的物品放置為例，第4層（自下往上算）移動高度差和取放難度最大，放不常用的較輕物品；第3層為取放最舒適的位置，放置最常用的物品；第2層為取放次舒適的位置，放置一般常用的物品；第1層需要大幅彎腰動作，移動高度差最小，比較適宜放置不常用的較重物品。

三、5S管理清掃中的預防性改善方法

清掃的核心為消除污染源、定向收集和設備清掃，很多人理解清掃為打掃衛生，其實不然。清掃的過程我們除了清除污染物，更重要的是觀察和分析污染物，找到污染物的來源，通過5WHY分析找到污染物出現的根本原因，通過有效措施使污染物不再產生，這個過程稱之為消除污染源。消除污染源相比簡單的打掃衛生是質的提升，它可以避免該污染物對現場環境的影響，避免后續對同類污染物的清掃，大幅減輕清掃工作量。在消除污染源難以經濟、有效實施的情況下，可以采用定向收集的方法，該方法能夠在很少的投入情況下避免污染的擴大，同時方便污染物的清除，如煙灰缸、垃圾桶、廢油收集桶、鐵屑收集裝置等就是定向收集方法的實際運用。

四、5S管理清潔中的預防改善方法

清潔，也叫標準化，是對前3個S成果的維持和鞏固，本身具有預防性的思想。清潔的核心是檢查、改善和防錯，首先將前3個S取得的成果用圖文并茂的形式形成標準，通過培訓和檢查不斷強化員工的執行，防止問題出現反彈；其次要根據現場情況的變化及標準的提高對現場實施再改善；再次，防錯是標準化的最高境界，防錯可以從根本杜絕問題的發生或者大幅降低問題發生的概率。如對車輛VIN號進行拓印防止手抄出錯、現場危險區域加裝圍欄和安全鎖等。

五、5S管理素養中的預防改善方法

素養為5S管理的最高境界，也是前4個S最終目標，素養的核心是教育，以環境育人、文化育人。5S管理達成素養的企業，員工已經形成自我約束和自我改善的思想意識，預防性思想和方法廣泛運用，大部分問題在出現之前即被扼殺于搖籃之中，即使出現了問題，員工也會進行徹底地分析和改善，并舉一反三，防止同類問題再次發生。