新益為精益生產咨詢公司概述：格蘭仕集團執行總裁梁昭賢所說“精益生產是格蘭仕的必由之路”。

精益生產推行案例

- 管理從分散走向集約

格蘭仕從2002年開始摸索和學習精益生產模式，2003年，格蘭仕提出了要學習精益管理，如目視管理，看板管理，零庫存，動態管理，貨品堆放等，做到降低成本，簡單方便，快捷高效。

2004年2月14日，“精益生產管理培訓班”正式開始授課，格蘭仕從“準時化生產”（JIT）切入，掀起了“學豐田，走精益化路線”的熱潮。2005年底，格蘭仕實施了有史以來最大的變革，成立14個子公司，各子公司在生產上不斷改進，不斷創新，形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。

精益生產的核心是消滅一切“浪費”，是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求的不斷變化。為了增進企業每個員工了解精益生產模式并執行這種生產模式，格蘭仕管理層從上到下層層宣傳貫徹，并通過勞動競賽等方式，強化員工的意識。

- 堅持5S法則

在推行精益生產方式過程中，格蘭仕堅持5S管理（即常整理、常整頓、常清掃、常清潔、常保養），為這種生產方式提供保障。

2006年，格蘭仕提出大力推進“目標管理”、打造“績效文化”，并計劃舉辦季度經營成果展示。在一季度經營成果展示會上，各子公司用實物、影視、圖表、文字等形式展現了富有格蘭仕特色的經營管理，精益生產成果頗豐。格蘭仕中山家用公司將原屬儲運科的注塑模具倉和注塑倉歸屬到空調注塑車間，將原材料倉的倉庫也移到車間現場，采用四位一體的管理模式，縮短模具搬運成本，原材料在現場得以分類擺放。有效地減少了人力、物力和時間的浪費，實現最低浪費和更高的綜合效益。

- 優化流程提高工效

格蘭仕還在微波爐總裝車間開展“站起來，提效率”活動，生產線員工全部站立式作業，撤掉所有線組長的辦公桌和會議椅，各級基層管理人員走出辦公室，深入基層。同時，車間按照5S要求對所有的生產線進行重新部署和劃線，平均日生產效率提高了約25%。

在格蘭仕（中山）電工線材有限公司總經理辦公室，最引人注目的是墻上一張“動態管理圖”，圖表包括了生產計劃推進表、送檢合格率表等18個指標，可以將每天生產線上的人、機、物、料等看得清清楚楚。每天下午5點半，公司經營團隊主管親自在管理圖上繪制自己區域的曲線圖，進行對標分析，真正做到動態管理。

隨著精益生產模式在格蘭仕的步步推進，生產效率提高的同時，生產的人性化也體現了出來。格蘭仕集團新聞發言人趙為民舉了一個典型的例子。“生產線的工人彎腰取件，彎一次腰不覺得累，但如果一天要彎上千次腰，工人就會覺得累從而影響效率。格蘭仕請來熟悉豐田生產模式的專家，從人體工程學上著手，分解和優化每一個工序。“經過優化后的工序，對生產線做了小小的改動，就能大大提高生產效率。”趙為民認為：“格蘭仕最終的目標就是要做到精細化、精益化。不僅僅從制造上，還要從營銷、供應鏈、財務管理等做到精打細算。企業越大，漏洞也多，只有不斷的精益求精，企業才能夠在激烈的市場競爭中站穩腳跟。”